如今，国内越来越多的企业认识到在企业中实施精益生产的重要性。但是很多企业不知道自身的生产特点是否合适采用精益生产方式，又应该如何实施精益生产。

文/方明·思博公司高级精益顾问

    精益生产（英文称Lean Manufacturing)这一概念，现在可以说几乎是众所皆知了。精益生产在不同企业、行业有不同的叫法，比如：丰田生产模式（TPS）、准时化生产（JIT)、德尔德生产系统（DMS）等。

    虽然名称、叫法不同，他们都拥有几个共同的特点：低成本、高质量、快速响应，这些都是企业在当今这一快速变化的市场环境中保持迥竞争力、获取成功的关键。一个精益的、柔性的、具有成本优势的企业，具备这样的实力：为客户提供出众的价值－－最低的成本；最高的质量－－六西格玛水平；快速的响应－－最短的交货周期，生产、设计、采购和市场无缝连接。

    简而言之，精益生产系统的核心哲学思想（精益思想，Lean thinking）就是用最经济的方式进行生产和制造。在客户需要的时候，按客户需要的量，使用最少的资源，生产、提供客户需要的产品。

    大家都很熟悉精益生产中的一个重要概念－－消除浪费。精益生产认为，企业的很多活动不创造价值，应该通过各种方式，减少并降低在这些活动中的成本。一般认为这些浪费活动可以分为7大浪费：过量生产、等待、输送、工艺处理、库存、多余的动作、产品质量。消除浪费的关键在于识别浪费，分析问题，不断改进，从而消除浪费。

    精益围绕消除浪费，有五大原则，充分体现了精益的真正思想：

    1.确定价值－－精益思想的关键出发点

    价值是由最终客户决定的，只有具有特定价格、在特定时间内满足用户需求的特定产品才有价值。

    2.识别价值流－－产品是经过一系列的价值活动完成产出的

    价值流是使一个特定产品通
过任何一项商务活动的三类关键性管理任务，所必须的一组特定活动（确定所有步骤）。关键在于识别价值流过程中的浪费。

    （1）从概念设想，通过细节设计与工程，到投产的全过程中解决问题的任务（技术流/工艺流）。

    （2）在从接顾客订单、到制定详细进度、到成品发货的全过程中的信息管理任务（信息流）。

    （3）在从原材料制成最终产品，送到顾客手中的物质转化任务（物流）。

    3.流动－－只有让价值流动起来，才能创造利润

    精确地确定了价值，完整地制定出某一特定产品的价值流图，消灭明显浪费步骤，使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来（连续流动起来）。最难的是小批量生产时的连续流动。

    （1）KAIKAKU（改革）、IAIZEN（持续改善）。

    （2）迅速调整设备和工装，完成快速换型，实现连续流动。

    4.拉动

    由最终顾客拉动,减少推动思维及依靠库存的销售、生产、采购的行为。

    5.追求尽善尽美

    精益生产认识的误区

    1.对看板（Kanban)的错误理解

    谈到精益生产，自然就要提到看板（Kanban)。但目前很多人，对看板都有错误的认识。认为看板，就是工厂、部门内立的信息板（Information Board)，用来发布如生产计划、班组建设、管理目标、计划等信息。

    这个认识是错误的，信息板也是精益生产的可视化管理工具之一，但它和看板（Kanban)完全是两个概念。

    看板，代表的准时化生产管理中传递拉动信号的一种信息工具。一般包含物料、地址（从哪运到哪）、批量等信息。用来指导生产、物料发运、采购，以满足客户的需求。

    2.对现场改善的错误理解

    谈到精益生产，很多人都会想到5S管理，认为就是做好清扫、清洁工作，并把5S管理和现场改善等同起来。这一观点对5S管理的目的认识是错误，必须要指出的现场改善不等于5S管理。

    3.对准时化的错误理解

    精益生产，最重要的就是实现准时化生产。但目前很多企业，把准时化局限于供应商供货环节，认为只有供应商能够做到准时化供货，企业才能实现精益生产。这一认识是片面的。

    实际上，准时化供货，可以从如下四个环节考虑：

    （1）成品向客户供货。
    （2）半成品，工序间供货。
    （3）仓库向车间供货。
    （4）原材料向供应商采购。

    精益生产体系构架

    想要成功实施精益生产，首先必须清楚认识精益生产的整个体系构架。这样才能了解精益生产实施的各个要素及其支持基础，只有从.基础做起，才能逐步实现精益生产的期望。

    从整个体系构架可以看到：

    1.精益生产体系的两大目标

    （1）经济性－－消除浪费、降低成本。
    （2）适应性－－柔性生产、快速反应，尽量短的客户响应周期。

    2.精益生产体系的重要基础

    （1）全员参与－－以人为本，尊重人性。
    （2）持续改善－－不断改善，合理化建议。

    3.精益生产的核心思想－－准时化生产。

    4.准时化生产的三大支柱。

   （1）质量保证－－自动化和全面质量管理。
   （2）拉动式看板管理。
   （3）良好的外部协作。

    这里需要重点强调的是，自动化和看板管理这两大式具，这也是国内企业实施精益生产过程中往往欠缺的地方。实际上，这两个工具也代表了精益生产的两大课题：工业工程（IE）和拉动式物流管理。

    工业工程研究的是如何利用工程技术手段（如工装夹具、动作研究等）来改进、提高生产效率，提高产品质量。

    看板管理研究的是，如何利用看板工具、如何组织物料、生产计划，来实现准时化快速响应。看板管理导入的八大前提：

    ●地址系统的建立。
    ●工作场地的组织。
    ●流水作业－－按标准作业和Taket/Time组织生产，没有生产滞留。
    ●小批量化。
    ●生产的平均化和均衡化。
    ●缩短搬运周期和均一化。
    ●生产的持续性。
    ●设定容器的种类和大小。

    传统精益模式的局限

    从精益生产体系构架，可以看到看板作为准时化生产、计划组织的工具非常重要。它和传统的MRP计划方式完全不同，这也正是精益生产模式的优势所在。

    看板管理与MRP计划方式的区别在于，看板管理根据事先的看板设定，依据实际的生产执行情况、物料消耗情况，指导生产计划、采购计划，而不是依据订单事先计划安排。它避免了因订单调整、产能变化、前后制程进度差异等诸多因素导致的不断的计划调整，以及计划与执行差异的跟踪和管理，从而大大提高了生产、物流管理的柔性及快速响应。

    因此，看板作为精益生产管理的工具非常重要，看板有多种形式：

    1.可视化物理看板

    （1）纸张看板。
    （2）周转箱反板。
    （3）周转区域看板。
    （4）人工目视等。

    2.电子信号看板

    （1）机械电子灯。
    （2）软件电子看板。

    传统的精益生产模式，因为反对MRP管理方式，认为采用看板管理，不需要任何的信息系统支持，多采用可视化的物理形式看板管理。

    但是，随着全球商业环境的变化，市场多样化的趋势，对企业适应变化的要求越来越高，传统的精益生产方式，不采用信息系统，只采用物理形式的看板（纸张看板）就产生了一些问题，特别是当物料种类达到上千种时，依靠纸张看板管理，几乎成为不可能的事情。常见的问题如下：

    ●容易丢失或错放。
    ●需要更多的空间和库存。
    ●工人需要更多的看板操作和培训。
    ●受周转箱大小限制。
    ●设置和变更成本较高。
    ●需要人工处理相应的ERP事务。

    精益生产新模式

    随着技术的进步、商业环境的变化，精益生产模式也在不断改进，利用信息技术保持和增强精益生产收益的软件系统不断出现。包括丰田，这一精益生产的鼻祖，也在企业内建立了相应的看板计算、数据采集的系统。

    传统的纸张看板管理模式，没有信息系统支持的精益模式，同样存在纸张看板的管理、维护的浪费，存在手工处理看板执行对应的ERP事务的浪费，这是和精益生产的核心思想相违背的。

    纸张看板与电子看板应用的商业环境是不同的：

    因此，精益生产的新模式，必定是有信息系统支持下的精益生产模式，其信息系统构架如图所示。

    目前，市场上支持精益生产的软件很多，但真正全面支持电子看板的系统不多，思博软件的博益达（Demand Stream)是其中之一。

    总之，精益生产已经成为企业成功的关键，如何更好的在企业内部实现精益生产模式，是需要整个企业从上到下，从思想到行动上，坚持不懈，才能达到目标。