输出物流，满足用户的需要，从而使整个物流过程实现准时化和库存储备最小化，即所谓零库存。看板管理使用的卡片有两种基本形式：一种是领料(传递)卡片，填明需要领用的原材料或者部件的名称和数量，用以向上道工序取货;另一种是生产卡片，填明需要生产的零部件的名称和数量，各道工序据此进行加工生产，供下道工序领用。这两种卡片随同存放材料或零部件的存料箱一起在上下两道工序之间往返传送，在每一道工序的加工中心设置有A和B两个存料箱，A箱存储上道工序为本工序加工使用的零部件，B箱存储本工序为下一道工序使用的已加工完成的零部件。在取用A箱零部件进行加工时，取出放置在该箱中的领料卡片，待A箱中的零部件全部用完之后，根据本工序生产卡片的指示，用A箱中的领料卡片和装满已经加工完成零部件的B箱，提交相关的管理人员，管理人员将生产卡片随同B箱送往存放地点，供下一道工序领用。如此通过看板，依次从后道工序向前道工序拉动，将整个物流环节协调运转起来。

    JIT与TOC相结合的库存管理方法：以追求零库存作为企业的长期目标，以寻找并改善瓶颈环节作为企业的短期目标。对于约束环节，在短期通过设置缓冲来解决，在长期要找到问题的根源并从根本上解决问题，即通过改善不断地降低库存。企业以看板作为生产计划和控制的工具和手段，因为应用看板能够有效抑制订货、生产或搬运过多的部件，以免造成浪费，同时对各环节的进度能有效把握，发现异常。在不断的发现瓶颈1-设置缓冲-解决问题-降低库存-发现瓶颈2......的循环往复的过程中就可以使企业逐步向低成本、零库存的目标迈进。

　　联合库存管理(Jointly Managed Inventory，JMI)：JMI是在AFR(合计预测与补给，Aggregate Forecasting and Replenishment)和VMI(供应商管理库存，Vendor Managed Inventor，VMI)的基础上发展起来的。AFR是一种比较传统的供应链库存管理方法，它要求客户主导其分销中心及库存的管理，是商业贸易伙伴交互作用中应用最广泛的方法，用于预测的核心数据主要来自于销售历史数据， AFR缺乏集成的供应链计划，可能会导致高库存或低定单满足率。VMI则要求供应商来参与管理客户的库存，供应商拥有和管理库存，下游企业只需要帮助供应商制定计划，从而下游企业实现零库存，供应商的库存也大幅度减小。VMI方法可以避免AFR的一些问题，虽然有诸多优点，但却缺乏系统集成、对供应商依存度较高等问题。JMI则要求双方都参与到库存的计划和管理中去，供需双方在共享库存信息的基础上，以消费者为中心，共同制定统一的生产计划与销售计划，将计划下达到各制造单元和销售单元执行。

　　JMI可以看作是VMI的进一步发展与深化，通过共享库存信息联合制定统一的计划，加强相互间的信息交换与协调，有利于改善供应链的运作效率，增强企业间的合作关系。JMI在每个企业内增加了计划执行的集成，并可以在消费者服务水平、库存风险和成本管理方面取得显著的效果。

　　成组技术法(group technology)：类似的零部件被分成一组，生产这些零部件的工作由一个专门的工作单元负责。与将工作从下一个部门转移到另一个部门交给专业员工操作不同。如图2就显示了两种布局方式的不同：一种是将生产一种零部件的所有机器组成一个工作中心;另一种是按部门进行布局。成组技术单元减少了不同操作之间的移动、等待时间和在制品库存，也减少了所需雇员的人数。体现了日式生产管理方法下消除浪费的指导思想。该方法虽然产生于美国，但其最成功的应用却在日本。