一、汽车物流供应链中的拣选场景

　　1.汽车物流零部件供应链

　　汽车物流供应链是一个复杂的系统工程，汽车物流零部件供应链为整个汽车产业链服务，通过供应商生产、异地循环取货完成异地调达，通过干线运输后到达集散中心，由集散中心发运至各仓储中心进行存储，随后发往各车间的超市缓存中心。在商品车完成组装后，通过全国备件中心和区域备件中心的配置为各4S店配送备件，满足汽车后市场服务。

　　（1）物流中心分类

　　汽车物流零部件供应链包含产前调达、产中配送、产后后市场三部分，在这三部分中，包含汽车零配件集散中心、仓储中心、超市缓存中心、全国备件中心、区域备件中心多个节点。在各个节点下，拣选是整个仓储作业的核心环节，也是物流中心作业成本最高、人力耗费最大、时间占用最多的环节。

　　在各个节点中，均涉及不同程度的拣选分拨。根据零件特性及包装类型的不同，各个物流中心也具有各自不同的拣选特点。

　　（2）物流中心拣选作业对象

　　零件

　　拣选对象按体积或重量可划分为大物（GLT）零件与中小物（KLT）零件。通常中小物零件采用塑料箱或纸箱进行包装，长度≤800mm、宽度≤600mm，高度≤280mm，单包装重量≤15kg，便于人工或自动化设备整箱搬运或拣选；大物零件采用围板箱、金属器具等包装形式，重量较大，整箱搬运货拣选需要机械设备（如液压车、传统叉车、无人叉车、AGV等）配合进行。

　　包装类型

　　包装类型从不同角度可分为不同的品类，分别对拣选造成不同的影响。

　　包装循环性：包装可分为可循环包装与一次性包装，可循环包装涉及返空箱，一次性包装涉及垃圾回收。

　　包装材质：从材质上划分，包装材料主要包括塑料箱、纸箱、金属器具、围板箱等，其中纸包装主要是一次性包装，其他包装具有一定的可循环性。

　　使用范围：塑料箱多用于中小零件的包装，金属器具、围板箱多用于较大零件的包装，而纸包装在各种规格的零件中均有使用。

　　功能划分：包装可分为通用型包装与专用型包装。通用型包装可用于多种零件盛放使用，包装内一般没有隔断或内衬，对拣选作业影响较小；专用型包装是特定包装，根据零件的属性、外观、特殊要求进行设计，对拣选作业影响较大。

　　2. 不同物流节点的零部件拣选特点

　　（1）集散中心

　　为最上游的集货分拨环节，上游对接供应商送货或循环取货，下游衔接干线运输，零件多以整箱或整托的形式缓存。由于干线运输时间长，每个订单至少为一个送货周期需求量，拣选作业以整箱或整托的形式完成出货任务。

　　（2）本地仓储中心

　　承接异地零件干线运输后的存储任务，存储周期较长，存储量较大。拣选要求多取决于下游超市缓存中心的要货原则与物流模式。本地仓储中心多以整箱的形式进行拣选，用量大的零件以整托的形式拣选出货。同时，部分零件如标准件，单一包装收容数巨大，以单箱的形式拣选同样会增加内物流的库存压力与面积压力，因此在拣选作业前，需对该类零件进行包装转换，“化整为零”，以小箱、少量的形式拣选出货。

　　（3）超市缓存中心

　　为零件上线前的最后一环，无论是推动还是拉动要货逻辑，超市缓存中心都需要在保证零件质量的前提下，将正确品种、正确数量的零件，在准确的时间范围内完成拣选，并配送至生产线旁。超市缓存中心是整个物流供应链中，除线旁库存外最低库存量的一环，也是拣选准确性、时间要求最严格的一环。根据生产模式不同，零件的拣选模式主要可分为批量上线看板模式、SPS拣选模式、排序模式。不同的拣选模式对线旁库存有着不同的影响：在线旁面积较为充足的前提下，主要采用批量拣选模式，该模式下拣选效率较高，零件质量衰减风险较低，物流面积、上线器具等要求相对宽松；而在线旁面积紧张的情况下，可采用SPS拣选模式或排序模式，将面积压力转移给物流超市缓存中心，超市缓存中心需按时按量将生产所需的零件逐个进行拣选。

　　（4）全国备件中心

　　在全国范围内设立几个全国备件中心，向各个区域板块覆盖。存储品种最全，存储量最大。拣选多为不拆箱的批量拣选，但备件覆盖的车型多、零件品类多，拣选还是存在一定的难度。

　　（5）区域备件中心

　　区域备件中心直接对接每一个区域的多个4S店，直接根据4S店的日订单进行实时配送，鉴于订单需求，拣选均为到单个零件的拆零拣选，因备件品类多、零件包装尺寸各异，拣选及包装难度较大。

　　3. 传统人工拣选作业痛点

　　拣选环节追求的目标为高质量、低成本、高时效、保安全，即满足QCDS四方面的综合要求。目前传统人工拣选的作业痛点在于拣选差错率居高不下、面积利用率低、效率有待提高。

　　拣选差错率高。首先拣选作业仍以人工为主，不可避免出现差错问题；另外，不同拣选模式下拣选难度不同，差错率也有一定差别，拆零拣选差错率普遍高于批量拣选。

　　空间利用率低。人工拣选作业面有限，受限于零件摆放高度、通道面积等限制条件，物流空间利用率相对较低。在不考虑空间利用率的情况下，投影面积利用率不足50%。

　　拣选效率低。汽车零部件品种多、选型复杂，拣选过程中需同步考虑先进先出、零件质量防护等作业要求，效率低下。一般批量拣选中的作业效率无法突破50～60箱/人/小时。

　　二、拣选策略分析

　　从整体运作逻辑而言，拣选环节下游的要货可分为拉动式和推动式两种：拉动式即后补充式，是根据下游库存的消耗情况，考虑在途与安全库存，向上游进行要货，启动拣选作业；推动式即计划式要货，依照生产计划生成拣选订单，在生产的同时启动接下来一段时间生产所需要的零件拣选工作。无论哪种要货逻辑，对于拣选环节而言，皆是通过系统算法，将需求转化为订单，供拣选作业参照，同时皆应遵循FIFO（先进先出）原则。

　　1. 拣选模式选择