仓库订单处理的相关技巧

时间:2021-11-09 15:00 | 作者:
出库订单的处理,是仓库现场一个比较重要的环节,当然,如果下游订单是通过系统传输的话,可能现场对这个过程不会非常关注,因为不需要什么操作,只需要把系统处理好的订单打印出来就行了。


即便如此,对于订单处理流程的讨论,也还是重要的,因为订单的处理方式,与现场的工作安排关系紧密,有时候可以互相调整适应,有时候也会有相互制约的问题。

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仓库现场对于订单有不同的分类方法,可能是按照物料类别来分的,可能是按照配送区域来分的,而就操作上分,大体可以分为两类:

一种是常规订单,也就是不用马上操作的,可能是一个小时集中处理一次订单,也可能是一天集中处理一次订单,统一操作;

一种是临时订单,需要马上安排操作的,有可能是需求非常紧急,也有可能是之前的订单出了差错,需要在出库配送前进行调整。

按操作来区分,是在操作现场比较合适的办法,这两种订单优先级不同,操作方式不同,操作成本也会差很多。

临时订单是任何仓库都在尽力避免的,这类订单数量增加,会对现场管理提出很大的挑战,不论是人员安排、资源调度,还是仓库空间规划等,都可能打破原有计划,那么对现场管理人员的掌控力就要求很高,而且一不小心就容易出错。

就常规订单而言,现场有几种常见的处理方式:

第一个是集单

由于订单进入的时间并不受仓库的掌控,集中处理,集中拣货,可以方便现场的工作安排,避免操作团队产生不必要的等待时间。

同时,集中操作也便于库存的管理,有些仓库可以把入库过程和出库过程分开,那么,就可以有一个时间点,库存数据是静止不动的,比起库存随时变动的仓库来说,不论是盘点还是现场规划的调整,都要方便很多。

第二个是分类

有可能是时效不同,有些订单是需要马上处理的,有些订单是需要当天处理的,有些订单可能要统一等下周处理。事实上,对于操作现场,总是倾向于把订单留到最后一刻来操作,这样可以节约出库暂存区的面积。

明明是下周才出库的货物,现在备好,完全没有必要,如果马上备货马上出库,甚至可以临时占用一些过道区域,现场的面积使用就松容一些。

也有可能是操作要求不同,有些订单有特殊的包装要求,有些订单的货物需要额外的加工,有些订单还要等待一些货物入库之后才能完整备货。

这些订单当然可以集中在一起操作,具体的操作要求由一线的操作人员自己判断——但从实际情况来看,还是分开处理的效果会好一些,这种区分不是绝对的,可能只是先操作正常订单,后操作有特殊要求的订单。

简单的分类,就可以避免一些错漏的问题,一线操作人员不用时刻保持警惕。我们应当时刻谨记,团队成员的注意力,和体力一样,也是需要节约使用的资源。

第三个是分批

分批主要是为了满足出库配送顺序,因为货物离开仓库的时间是有一定批次的。限于下游客户的收货时间窗口、仓库装卸平台的数量、出库暂存区的面积、车辆人员的调度以及现场操作团队的工作安排等因素,同时装车,同时出库是不一定合适的。

那么,根据不同线路的出库顺序安排订单处理顺序就非常有必要了。同样的货量,如果衔接顺畅,一条线路的货物刚出库,另一条线路的货物就可以使用它的暂存区,面积使用率可以提高一倍以上;而现场工作量也可以保持持续均匀,不至于让短时间的大工作量破坏操作节奏,给人员安排带来困难。

另一方面,就同一条配送线路的订单而言,也有一定的操作顺序。有些现场面积紧张,出库暂存区是没有过道空间的,那么就是说,货物进入出库暂存区必须与装车顺序相反,否则装车的时候就需要再行腾挪,带来不必要的工作量。

排定绝对订单顺序的主要挑战在于,订单开始处理的时间是可控的,而订单处理过程所需要的时间并不好计算,可能后面开始处理的订单B,因为货量较少的原因,反而先处理好了,这个时候,是直接进入暂存区呢?

还是放在一边等待订单A?所以,绝对的订单操作顺序实现起来并不容易,有些仓库可以实现,是因为一个订单需要经过拣货和打包两个流程,拣货的时间不好控制,就在打包的时候控制操作顺序。

第四个是订单的分拆与合并

订单的分拆一般是由于不同库区操作的缘故。传统的仓库管理,一般是整个仓库分为不同库区,每个库区有专门的负责人,无论是出入库还是盘点,都由这个人负责,因此,订单的分拆是很常见的。

分区管理的具体原因与优劣势我们讨论过,目前来说,选择这种现场管理方式的相对少一些,但库存管理的要求更高了,因此往往因为货物管理要求不同而有所分区,最为典型的就是按照不同温度区间划分库区,即所谓多温共配。

因为WMS系统的普及,订单的拆分处理已经不再有什么困难,一般来说,订单的拆分有两种办法,一种是按照货物类型进行拆分,在系统拣货前把一个订单分成好几个;一种是按照库位分区进行拆分,在系统拣货之后生成不同库区的拣货单,使用的还是同一个订单号。

具体的使用,还要看现场的实际情况进行选择。

而订单的合并一般是出于流程上的设计。有些仓库会使用集中拣货的操作方式,也就是把不同订单的货物需求统计起来,从库区取出货物后再行分配,即播种式拣货。在拣货区范围比较大,行走路径比较长的情况下,使用这种办法可以比较明显地提高操作效率。

集中拣货方式往往会和订单的分批处理相结合,其目的,一方面是在现场持续接收订单的情况下保持操作稳定有序,不会混乱串货,另一方面,也是将单次拣货量控制在一定范围内,不会因为货量太大而导致拣货和分配操作上的困难。同样,使用WMS系统进行订单的合并一般没有什么困难,只是在如何划分批次的问题上需要费些思量。

订单操作是现场操作比较重要的一块,对于很多现场来说,是工作量占比最大的一块。因此,现场管理人员需要保持对订单处理流程的掌控能力,不论是空间利用还是人员安排、设备调度,都和订单处理流程关系紧密,我们前面所说的相互调整适应或者相互制约,主要说的就是这个方面。

对于订单处理的掌控,一般有几个节点:

一个是下单,或者说订单的接收。

无论是集单、分类处理还是分批处理,都可以在接收订单时进行控制,目前来说,一般还是人工的,有可能是接收订单后,人工控制导入系统的顺序,也有可能是在系统收到订单后,根据具体情况逐个决定什么时候进行处理。

主要的原因,是系统的集成度还比较低,现场操作管理模块与配送模块一般不在传统WMS的考虑范围之内。未来的趋势,毋庸置疑,是更高的系统集成度和更高的自动化程度,一方面节约了人力,一方面也减少了出错的可能。

一个是系统拣货过程,或者说库存的匹配。

对订单的拆分与合并一般是在系统拣货过程前后实现的。

一个是派单,或者说拣货工作的分配。

具体的操作顺序和操作形式,可以在这个节点做比较精确的掌控。有可能现场使用的是纸质拣货单,那么,派单的过程就只能人工控制,也有可能是电子终端拣货,派单过程就需要在WMS进行统一管理,配送线路、装车顺序、订单类型等都需要纳入考虑。

当然,不排除有些现场还有后续的操作流程,比如把打包区分出来,那么,订单拣货完成等待打包的过程也是一个控制节点。

操作现场的目标,是在这些控制节点上不断调整,找到一个合适的节奏,从而达到一个在安全和效率上比较满意的状态。具体来说:

货物暂存区面积控制在一定范围内,尽量缩短出库暂存时间,提高单位面积利用率;

现场工作量稳定均匀,避免操作量集中在特定时段或者操作人员不必要的等待时间,通常这是主要考虑因素;

现场的装卸站台、机械设备等得到充分利用,事实上,主要是克服它们带来的限制;

整体操作流程顺畅有序,动线上没有冲突,节奏上留有余地;

协调好配送车辆的调度、下游收货时间窗口。


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